Så bærekraftig er EQC.

Bildet viser EQC sett bakfra.

Så bærekraftig er EQC.

I tråd med "Ambition 2039" arbeider Mercedes-Benz mot at alle deres nye personbiler skal være CO₂-nøytrale innen 2039. Et viktig skritt på veien er Mercedes-Benz' 360°-miljøsjekk, som EQC 400 4MATIC har bestått som den første modellen fra produkt- og teknologimerket EQ. Testen er et omfattende klimaregnskap som i detalj tar for seg miljøkonsekvensene gjennom hele bilens levetid, det vil si fra råstoffutvinning, produksjon og kjøring (med en kjørestrekning på 200 000 kilometer) til resirkulering. Mercedes-Benz har som første bilprodusent utført denne miljøsjekken siden 2005. Prosedyren tar utgangspunkt i den internasjonale ISO-standarden 14040, i tillegg til at resultatet kontrolleres eksternt av den tyske organisasjonen TÜV Süd i en omfattende gjennomgang. Dette gir maksimal transparens,
EQC 400 4MATIC skårer høyt blant annet takket være kjøring uten lokale utslipp og en svært effektiv elektrisk drivlinje. Produksjon av elbiler medfører ofte høyere CO₂-utslipp, som det avhengig av strømkilde kan kompenseres for under kjøring. Elbiler som kjører kun på fornybar energi, har i løpet av livssyklusen et CO₂-utslipp som er inntil 70 prosent lavere enn for biler med forbrenningsmotor.

Vårt mål for 2022: CO₂-nøytralitet fra fabrikk.

Bildet viser EQC sett fra siden.

Vårt mål for 2022: CO₂-nøytralitet fra fabrikk.

Selv om forutsetningene ellers er like, oppstår det under produksjon av elbiler mer CO₂ enn under produksjon av biler med forbrenningsmotor, spesielt siden batteriproduksjonen er svært energikrevende. Desto viktigere er derfor Mercedes-Benz' mål om CO₂-nøytral energi for produksjonen i alle europeiske fabrikker fra og med 2022. Et skritt på vei er å bruke "miljøstrøm" fra nasjonale vindparker, blant annet til produksjonen av EQC på Mercedes-Benz fabrikken i Bremen, samt for batteriproduksjonen hos Deutsche ACCUMOTIVE i Kamenz, Sachsen.
I bruksfasen er det føreren selv som bestemmer klimabalansen til elbilen sin gjennom valget av strømkilde. Dette påvirker også bilens CO₂-utslipp gjennom den totale levetiden til Mercedes-Benz EQC med en kjørelengde på 200 000 km. Ved å lade batteriene med ren strøm er det mulig å nesten halvere CO₂-fotavtrykket til EQC.

Materialsammensetningen til EQC.

Bildet viser interiøret til EQC.

Materialsammensetningen til EQC.

En EQC 400 4MATIC har en egenvekt på 2420 kg. Den største andelen av vekten er stål og jernholdige materialer med 39 prosent, etterfulgt av lettmetaller (23 prosent) og polymermaterialer, det vil si plast (18 prosent).

Allerede i dag utvides bruken av ressursbesparende råstoffer som resirkulert plast og fornybare råstoffer i kjøretøyene kontinuerlig. "Response" er for eksempel et nyutviklet setetrekk til EQC som består av utelukkende resirkulerte plastflasker. Resirkulerte kunststoffer brukes også i kledningen til reservehjulsbrønnen og dekslene på undersiden av motorrommet. Fornybare råstoffer som for eksempel kenaf, ull og papir brukes også. Fibrene til kenaf-planten brukes f.eks. i lasteromskledningen og papir i bikubestruktur brukes i lastegulvet.
I EQC er totalt 100 komponenter samt smådeler som trykknapper, plastmuttere og kabelfester med en totalvekt på 55,7 kilo produsert delvis i ressursbesparende materialer.

Nytt liv for høyvoltbatteriene.

Bildet viser EQC sett bakfra ved en ladestasjon i urbane omgivelser.

Nytt liv for høyvoltbatteriene.

Mercedes-Benz er aktivt involvert i forskning og utvikling av ny gjenvinningsteknologi for å sikre fremtidens råstoffbehov for elektrisk mobilitet. I ulike forskningsprosjekter og i samarbeid med leverandører og partnere innen avfallshåndtering har vi samlet kunnskaper om resirkulering av litiumionbatterier. Resirkulering av råstoffer som litium, nikkel, platina, kobolt og sjeldne jordarter står i fokus, og blir tatt hensyn til allerede når komponentene utvikles. Mercedes-Benz har definert fire trinn for batteriresirkuleringen og utviklet tilsvarende arbeidsflyter: ReUse (langsiktig gjenvinning av batterier, for eksempel for stasjonære energiakkumulatorer), RePair (reparasjon av batterier), ReManufacturing (demontering og gjenoppbygging av batterier) samt ReMat (resirkulering og gjenvinning av materialer).

Mercedes‑Benz Energy GmbH er et heleid datterselskap av Daimler som satser på ReUse i form av stasjonære energiakkumulatorer. Batterier fra plug-in- eller elbiler må ikke nødvendigvis ende sin levetid samtidig som bilen, men kan gjenbrukes som stasjonære energiakkumulatorer. For dette bruksområdet spiller små effekttap ingen rolle, og stasjonær bruk av batteriene er mulig i minst ti år til. Gjenbruk av litiumionmodulene fordobler dermed nærmest den økonomiske nytten til batteriene.